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CO-BIT SpA - Lonate Pozzolo
Tutte le strade portano a Roma, ma... cominciano a Lonate!
Spunta dalla brughiera che circonda Lonate Pozzolo quasi fosse una base missilistica, con una torre d’acciaio alta più di 40 metri che si staglia nel cielo e assomiglia alla rampa di lancio di chissà quali ordigni.

Invece si tratta di un impianto ultra-moderno per la produzione di conglomerati bituminosi, più semplicemente l’asfalto che ricopre strade, autostrade, piste per autodromi o per l’atterraggio e il decollo di aerei (lo scalo aeroportuale della Malpensa è a due passi).

Stiamo parlando della nuova sede della Co-Bit SpA, una sigla che sta appunto per Conglomerati Bituminosi Spa. Una specie di... università dell’asfalto. Nessuna esagerazione enfatica, anzi.

Lo scorso 8 ottobre la stessa Co-Bit, per presentare il proprio nuovissimo insediamento aziendale, dotato di un impianto che per sofisticazione tecnologica e capacità produttiva è il numero 1 in Italia e fra i primissimi al mondo, ha addirittura organizzato l’asphaltday alla presenza di centinaia di invitati, fra i quali il Sindaco di Lonate Pozzolo Pier Giulio Gelosa e i principali esperti internazionali del settore.

“Lo abbiamo fatto - spiega Giuseppe Carraro, 49 anni, Direttore di Co-Bit - per dare un giusto risalto all’inaugurazione della nuova sede. Ognuno di noi sa che cosa sia una strada, pochi sanno come le innovazioni tecniche e l’attenzione per l’ambiente abbiano modificato e stiano modificando i modi con cui si produce l’asfalto che della stessa strada è una componente fondamentale. Il nostro impianto è il più grande produttore di conglomerato bituminoso d’Europa.

Si tratta di un primato del quale, oltre naturalmente a noi che ci lavoriamo, l’intera provincia deve e può andare orgogliosa”. La società di Lonate Pozzolo è “nata” nel novembre 1974 dalla volontà di un gruppo di imprenditori - specializzati nella produzione di asfalto e nella costruzione di strade - decisi a raggiungere risultati di eccellenza, attualmente occupa una decina di addetti, fattura poco meno di 8 milioni di euro all’anno e, per la costruzione del nuovo impianto di produzione, ne ha investiti circa 6 e mezzo.

“L’obiettivo - aggiunge Carraro - devo dire, senza correre il rischio di sembrare immodesto, credo proprio che sia stato raggiunto. Chiunque abbia partecipato all’inaugurazione di sabato 8 ottobre, l’asphaltday come l’abbiamo chiamata (è stata un’idea del nostro Presidente, l’Ingegner Ugo Fossati), se n’è potuto rendere conto.

Il nostro nuovo impianto ci permetterà di consolidare e di migliorare ulteriormente la nostra leadership nella produzione di ogni tipo di asfalto: dai prodotti di base per le strade comunali e provinciali, dalle strade statali alle autostrade, sino ad arrivare ad una gamma di realizzazioni speciali: asfalti drenanti e fonoassorbenti, conglomerati specifici per piste aeroportuali e autodromi, per linee ferroviarie e canali, fino ad arrivare ai cosiddetti prodotti plastici a freddo”.

Senza esagerare nei tecnicismi per addetti ai lavori, risponda ad una domanda che sorge spontanea: che cosa ha di tanto “straordinario” il vostro nuovo impianto?
“Innanzi tutto le dimensioni che lo rendono il primo in assoluto in Italia: una torre alta 44 metri in grado di contenere quasi 3000 metri cubi di asfalto pronto per essere caricato sui camion, oltre alla materia prima di base, cioè i cosiddetti inerti caldi, vale a dire gli aggregati lapidei derivati dall’estrazione dalla cava contigua all’impianto stesso: fino a 500 tonnellate per un massimo di 8 giorni.
Ancora: una capacità di stoccaggio di 3.600 metri cubi di bitume che è il legante in grado di tenere insieme le varie componenti dell’asfalto; una capacità di mescola pari a 6 tonnellate con la possibilità di riempire un camion in tre minuti.
La capacità produttiva vera e propria è di 360 tonnellate all’ora. Le cisterne di stoccaggio sono riscaldate elettricamente, abbiamo eliminato del tutto l’olio diatermico e quindi abbiamo praticamente azzerato ogni rischio di inquinamento. Possiamo inoltre produrre fino a 5 tipi diversi di asfalto: da quello tradizionale per le strade ai tipi modificati con caratteristiche particolari alle quali ho già fatto cenno.
Il peso complessivo della torre sfiora le 3.000 tonnellate, la superficie occupata è di poco meno di 5.000 metri quadrati senza contare i capannoni, gli uffici e i laboratori di ricerca; ci sono voluti quasi 10 chilometri di cavi elettrici e l’intero complesso poggia su platee sorrette da 132 pali in calcestruzzo alti 20 metri e dal diametro di 80 centimetri”.

Le cifre sono indubbiamente da guinness dei primati, ma cosa ci dice della innovazione tecnologica vera e propria?
“Dico che qui si arriverà a produrre l’asfalto... del futuro. Il cosiddetto conglomerato tiepido, con la tecnica della schiumatura del bitume”.

Cosa vuol dire? Me lo spieghi come se avessi... 6 anni!
“In pratica, riuscire a legare il bitume oltre i 150 gradi, con l’acqua a temperatura ambiente. Un simile matrimonio provocherebbe, in natura, un’esplosione, mentre con il nostro impianto l’esplosione si trasforma in una espansione controllata che consente la massiccia coesione tra legante, il bitume, e gli aggregati. Inoltre, si produrrà l’asfalto a temperature più basse di quelle tradizionali e, così facendo, si causerà meno inquinamento e si garantirà una maggiore sicurezza complessiva, eliminando vapori e fumi. E i vantaggi non finiscono qui”.

Vale a dire?
“Con il sistema innovativo della schiumatura diventa possibile riciclare il fresato, cioè l’asfalto ‘vecchio’ che si asporta dalle strade quando si deve rifare il manto stradale, recuperandolo al cento per cento. L’impianto è poi alimentato, per quanto riguarda il riscaldamento, dal metano, da energia pulita, e, mediante un particolare sistema di abbattimento dei fumi, quello che alla fine si scarica nell’atmosfera è vapore acqueo. L’intero complesso è completamente computerizzato e, in teoria, potrebbe essere autofunzionante. Ci siamo inventati inoltre una specie di memoria produttiva”.

In che cosa consiste?
“Possediamo un vero e proprio archivio informatico delle nostre produzioni. Ogni tipo di asfalto ha delle caratteristiche specifiche. Il nostro impianto è in grado di memorizzarle tutte e, su richiesta, di riprodurle esattamente. Insomma, è come se avessimo ‘schedato’ ogni singola produzione, individuando per ciascuna la sua... particolare impronta”.

Voi vi trovate in diretta prossimità di una cava, una scelta logistica che vi consente di avere a portata di mano la materia prima, però come la mettiamo con la salvaguardia dell’ambiente?
“La scelta della nostra società e del gruppo Inerti Ticino-Cave del Ticino, di localizzare il nuovo impianto all’interno di una cava, permette di circoscrivere l’intero ciclo produttivo in un ambito ristretto con una decongestione viabilistica esterna e, ottimizzando la logistica, garantisce pure un ridotto impatto ambientale, infatti oltre il 90% delle materie prime che costituiscono l’asfalto sono proprio i materiali provenienti dalla lavorazione e frantumazione delle sabbie di cava.
Aggiungo che oltre alla certificazione di qualità ISO 9001 relativa al ciclo produttivo, stiamo ottenendo anche la ISO14000 inerente il rispetto ambientale.
Più in generale, il nostro nuovo insediamento ha favorito il recupero ambientale dell’intera area, pari a 800 mila metri quadrati. Abbiamo scavato quasi 300 mila metri cubi di terreno e abbiamo ottenuto una superficie utile pari a 25.000 metri quadri a meno 17 metri dal piano zero. Chi arriva qui da noi in poche parole non vede alcun stravolgimento del profilo paesaggistico preesistente”.

Quali sono i vostri clienti “tipo”?
“Imprese stradali, Enti pubblici, lo stesso aeroporto di Malpensa, le piste automobilistiche”.

Avete realizzato qualche intervento “particolare” di recente?
“Sì, proprio quest’anno abbiamo portato a termine due grosse forniture con delle caratteristiche interessanti.
In primavera ci siamo occupati della riqualificazione delle piste di Malpensa: è stata la prima volta in assoluto che in un aeroporto la testata di una pista è stata fatta con un asfalto speciale, anziché con il classico calcestruzzo; così come, mediante un particolare conglomerato bituminoso denominato altomodulo, abbiamo predisposto tutti i raccordi centrali delle piste. Poi abbiamo fornito l’asfalto per il rifacimento integrale della pista di collaudo sul bagnato della Pirelli a Vizzola Ticino.
Si è trattato di qualche cosa di veramente particolare: è stato utilizzato un conglomerato studiato dai nostri laboratori e realizzato con bitume naturale proveniente dal Venezuela: il baquaquero”.

L’imponenza dell’impianto non va a scapito della flessibilità?
“Assolutamente no. Al contrario, le due cose coesistono perfettamente. Siamo in grado di soddisfare le esigenze più diverse con tempistiche ultra-competitive.
La capacità di stoccaggio è tale che è come se avessimo due tipologie di impianto in una: la prima a torre capace di riclassificare e dosare correttamente tutte le materie prime a seconda delle esigenze produttive; la seconda che ci consente di avere un hot stock, cioè uno stoccaggio caldo, mediante il quale garantire una fornitura continua, senza la necessità di riaccendere l’impianto di volta in volta. Col che otteniamo un risparmio a 360 gradi: sia energetico che organizzativo”.
 
l’Inform@zione n. 36 del 14 ottobre 2005



 
Luciano Landoni
pubblicato il: 24/07/2014

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